铜线加工切削液配方分析技术研发

铜线加工切削液是金属切削加工的重要配套材料。人类使用切削液的历史可以追溯到远古时代。人们在磨制石器、铜器和铁器时，就知道浇水可以提高效率和质量。在古罗马时代，车削活塞泵的铸件时就使用橄榄油，16世纪使用牛脂和水溶剂来抛光金属盔甲。从1775年英国的约翰?威尔金森（J．wilkinson）为了加工瓦特蒸汽机的汽缸而研制成功镗床开始，伴随出现了水和油在金属切削加工中的应用。到1860年经历了漫长发展后，车、铣、刨、磨、齿轮加工和螺纹加工等各种机床相继出现，也标志着切削液开始较大规模的应用。

切削液可分为油基切削液、半合成切削液和合成切削液。油基切削液的组分含量比例：矿物油５０－８０％，脂肪酸０－３０％，乳化剂１５－２５％，防锈剂０－５％，防腐剂＜２％，消泡剂＜１％；半合成：矿物油０－３０％，脂肪酸５－３０％，较压剂０－２０％，表面活性　剂０－５％，防锈剂０－１０％；全合成：表面活性剂０－５％，胺基醇１０－４０％，防锈剂０－４０％

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探擎科技对铜线加工切削液成分含量分析流程：

1.对材料的清楚和调查：清楚材料的来源、用途方向、应用特征以及可能的组成等;

2.对材料做初步检验：检测物理状态、颜色、气味、灼烧;测定物理化学性能，如熔点、沸点、密度、溶解性等。

3.混合起来材料所有成分的分离和纯化：不同的混合样品采用不同的分离技术，如萃取法、蒸馏法、重结晶法、色谱法等。

4.各个组成的定性分析：全部纯组成依据不同情形选择各种分析检测方法，如色谱、紫外、红外、核磁、激光等，推测结构。

5.各个组成的定量分析：对各个纯组成独立含量比例测定，可采用化学分析检测法、色谱法和紫外光谱法。

6.使用试验：根据分析的定性、定量技术资料制备化学品并做使用试验。

7. 用所分析检测的技术资料，做样品制备，供产品应用市场查验，合格则进入化学品研发，不达标则再次开发加工工艺，反复配置样品，较终让满足性能指标至上，通常需要3-6个月时间，有的高新实力样品的配方分析还原需要一年以上时间。